Soluciones de Codificación Multiempaque

Hablando de… Intercambio de Datos

Es cada vez más común que los fabricantes busquen soluciones que faciliten sus procesos de producción y que también permitan la interconectividad con el resto de sus equipos.

En el proceso de fabricación de un producto, intervienen diferentes niveles de empaque y múltiples equipos.

Cada nivel de embalaje tiene características específicas, pero tienen una cosa en común: son fáciles de identificar para su distribución y transporte.

La codificación del producto juega un papel muy importante en la identificación y para lograrlo se requiere un equipo que permita el intercambio de datos y una comunicación adecuada con el resto de la línea de producción.

RETO

En muchos casos, una sola línea de producción produce múltiples productos o uno en diferentes presentaciones, por lo que el equipo de codificación debe ser lo suficientemente flexible y fácil de usar para facilitar la producción.

Por ejemplo, un cliente de Domino, líder en la producción de aceite vegetal que utiliza botellas de PET en su embalaje primario, cartón corrugado en su embalaje secundario y material termocontraíble en su embalaje terciario, tuvo que racionalizar su producción, porque las circulaban botellas en la misma línea de diferente marca y presentación, lo que resulta en errores de codificación.

Además, al tener las cajas preimpresas para cada producto, con el costo y la logística involucrados, a veces las botellas no se colocaban en el embalaje correcto, o las cajas se mezclaban en el palé.

El desafío era que, a pesar del hecho de que había una mezcla de productos en la misma línea, el etiquetado se realizó correctamente dependiendo del tamaño y la presentación de la botella; y que esta misma identificación se establezca para el empaque secundario y terciario, eliminando así la necesidad de usar cajas para cada marca. En otras palabras, una sola instrucción programará el resto del equipo.

VENTAJA DOMINO

En el caso antes mencionado, Domino a través de su software QuickDesign, logró interconectar los equipos codificadores en sus 3 niveles de empaque.

Para las botellas de PET (empaque primario), usan marcado láser (serie D), esto para evitar que la impresión desaparezca debido a la consistencia y al contacto con el producto (aceite vegetal). Las cajas de cartón (empaque secundario) están actualmente codificadas y personalizadas con tecnología gota bajo demanda (serie C) y sus tarimas con impresión y aplicación de etiquetas (serie M).

¿Cómo se logró la integración?

El núcleo de este proceso fue QuickDesign, el software que centraliza, diseña y gestiona la distribución de mensajes entre diferentes equipos.

Durante la producción, el operador, sabiendo que la presentación del aceite cambiará, lo selecciona en una pantalla, lo que les dará a los 3 equipos la información para imprimir.

Las botellas de aceite pasan por un marcado láser y luego se colocan en cajas de cartón corrugado, que se imprimen con la información proporcionada desde el principio. Estas cajas están registradas por un escáner, que le da al software QuickDesign la información que deben llevar las etiquetas finales.

Todo esto le ha permitido al cliente:
– Ahorro de dinero al evitar la devolución/rechazos de mercancía por errores.
– Simplificación en su proceso de producción.
– Cero errores de codificación gracias a la centralización de mensajes.
– Ahorro de tiempo – los mensajes no tienen que ser modificados frecuentemente por el operador.
– – Reducción en el inventario y mermas de cajas, ya que ahora son personalizadas al momento.

Lo que antes parecía ser una labor sumamente complicada, Domino lo tradujo en soluciones.

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