21 May Soluciones de Codificación Multiempaque

Hablando de… intercambio de datos

Cada vez es más común que los fabricantes busquen soluciones que faciliten sus procesos de producción y que, además, le permitan una interconectividad con el resto de sus equipos.

En el proceso de elaboración de un producto, están involucrados diferentes niveles de empaque y múltiples equipos.

Cada nivel de empaque tiene ciertas características, pero tienen una en común: permitir una fácil identificación para su distribución y transporte.

La codificación de los productos juega un papel muy importante en la identificación y para poder lograrla, se requieren equipos que permitan un intercambio de datos y una correcta comunicación con el resto dentro de la línea de producción.

RETO

En muchos casos una sola línea de producción produce multiproductos o uno en diferentes presentaciones, por lo que los equipos codificadores deberán ser lo suficientemente flexibles y amigables para facilitar la producción.

Como ejemplo, un cliente de Domino, líder en producción de aceite vegetal que utiliza botellas PET en su empaque primario, cartón corrugado en su empaque secundario y material termoencogible en su empaque terciario, requería eficientar su producción debido a que en una misma línea corren botellas de aceite de diferente presentación y marca, lo que resultaba en errores de codificación.

Además, al contar con las cajas de cartón preimpresas para cada producto, con el costo y logística que ello implica, en ocasiones las botellas no eran colocadas en los empaques correctos, o se mezclaban las cajas a nivel pallet.

El reto era que a pesar de que existiera una mezcla de productos en una misma línea, el marcaje se realizará correctamente dependiendo el tamaño y la presentación de la botella; y que esta misma identificación se estableciera para el empaque secundario y terciario, eliminando así la necesidad de emplear cajas para cada marca. Es decir, que una sola institución programará el resto de los equipos.

 

 

VENTAJA DOMINO

En el caso antes mencionado, Domino a través de su software Quick Design, logró interconectar los equipos codificadores en sus 3 niveles de empaque.

Para las botellas PET (empaque primario) utilizan marcaje láser (serie D); esto para evitar que la impresión desapareciera por la consistencia y el contacto con el producto (aceite vegetal). Las cajas de cartón (empaque secundario) actualmente son codificadas y personalizadas con tecnología de gota bajo demanda (serie C) y sus pallets con impresión y aplicación de etiquetas (serie M).

 

¿Cómo se logró la integración?

La parte medular de este proceso fue Quick Design, el software que permite centralizar, diseñar y gestionar la distribución de mensajes entre diferentes equipos.

Durante la producción, el operador, al tener el conocimiento de que cambiará la presentación de aceite, la selecciona en una pantalla, lo que dará la orden a los 3 equipos de la información a imprimir.

Las botellas de aceite pasan por el marcaje láser, después son colocadas en las cajas de cartón corrugado, las cuales son impresas con la información proporcionada desde el inicio. Estas cajas son censadas por un escáner, el cual da al software Quick Design la información que tendrán que llevar las etiquetas finales.

Todo esto le ha permitido al cliente:

• Simplificación en su proceso de producción.
• Cero errores de codificación gracias a la centralización de mensajes.
• Ahorro de tiempo: los mensajes no tienen que ser modificados frecuentemente por el operador.
• Ahorro de dinero al evitar la devolución/rechazos de mercancía por errores.
• Reducción en el inventario y mermas de cajas, ya que ahora son personalizadas al momento.

Lo que antes parecía ser una labor sumamente complicada, Domino lo tradujo en soluciones.